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涂装施工<涂料施工> 中的病态及防治方法

文章出处:http://www.dubk.com.cn编辑:杜比克真石漆作者:-发表时间:2015-12-19 18:57:02

涂装工程是“面子工程”,做的不好,就要返工,那么时间与金钱就白白的浪费。俗话说涂装行业是三分油漆、七分施工。油漆是否好用是与油漆师傅的技术水平密不可分。
公司根据以往案例,深入进行了研究分析,我们知道,因各施工单位的情况不同,在涂装过程中遇到的问题也各不相同。因此在施工过程中不可避免地会产生涂膜缺陷,产生的原因与被涂物的状态、选用油漆、涂装工艺及设备和涂装环境等有关。现将涂装常见的漆病及防治方法详述如下
1、渗色
被涂物的原有面漆(例;红色、褐色及黄色面漆)的颜料渗入被涂物面漆中,常产生在涂浅色面漆场合。
由底层上除附着的着色物透过或渗入面涂层,产生异色斑现象称为底层污染。
起因:
(1)被涂物表面被底层有渗色倾向颜色的漆料所污染(如落上漆雾)。
(2)设备未清洗干净。
(3)旧漆面未进行适当封固。
(4)底涂漆料被易形成渗色的材料所污染。
预防:
勿使易产生渗色的漆雾落在于工作物上。彻底清洗所有设备。在未进行喷涂前,先在一小片的地方,喷涂一层色漆,测试原有漆膜,如有渗色状况,则按漆厂要求予以封固。
(1)底漆内绝不可混入其它杂质。
(2)采用面漆近似颜色的中涂漆,如果白色或浅色面漆,则不能采用红色的中涂层。原子灰腻子使用的固化剂不应过量。
补救方法:在多层底漆及面漆均已喷涂后开始发生渗色时,则可用防渗封底予以隔绝。                 
2、涂膜产胶状物或硬块。
起因:
(1)稀释剂溶解力差导致涂料中的胶状物不能全部溶解。稀释时会先出浑浊,然后析出胶状物,尽力搅拌也难溶解,清漆此种现象较好。
(2)色漆析出的胶体与颜色结成硬块,稀释硝基漆中的硝化棉有一定限度,超出限度即析出。
预防:
选用质量好的稀释剂、清漆,禁止使用质量差的稀释剂和放置时间过长的清漆。
补救方法:
(1)对稀释剂与主要成膜物质间的配备是否合适难于肯定时,可将涂料涂装玻璃上,观察其是否有析出;有严重析出时,则不能使用。
(2)硝基漆有析出时,可加丙酮等强溶剂使其再溶化。
(3)漆膜已产生析出,用水砂纸打磨光滑,然后再涂一层面漆.

3、发白
涂装过程中或刚喷涂完的涂层表面呈乳白色无光泽。多发生在高湿环境下喷涂挥发性涂料的场合,严重时完全失光,涂层上出现微孔。
起因:
漆内溶剂急速蒸发,使涂面温度降底,导致大气中湿漆面凝结,沉入涂膜中致使树脂析出而变白。漆可能喷涂过薄、油漆配套不当,或板材比较潮湿。
(1)喷涂场所空气湿度过高。
(2)所使用稀释剂品质不良,挥发太快。
(3)喷漆场所气温寒冷,尤其在被涂物温度低于室温的场合。
(4)喷漆室内空气流通不良,又没有加热设备。
预防:
(1)对涂装场地或喷漆室进行适当加热,升高环境温度。
(2)使用质良好的稀释剂,使用挥发较慢的稀释剂。
(3)在稀释剂内添加防潮剂,用量要适当,否则会减慢干燥速度。
(4)涂装前使被涂件的温度高于环境温度。(10摄氏度左右)。
补救方法:
(1)轻微白化——待其干固,再以抛光腊打磨去除其不良处。
(2)严重白化——在该区域内喷涂慢干稀释剂或防潮剂
(3)在白化极严重的场合——可能有水分残留在漆膜内,让其干固,湿打磨后再重新喷涂。
注:当在色漆层发现白化时,应留心底漆可能因湿气而受损伤,但是由于底漆在涂层最下面,目视不易发现。因此底漆层白化可能会引起面漆层起痱子或膜层附着不良等缺陷。
4、流挂、滴流及重流
在喷漆和干漆过程中垂直或斜面涂膜形成的流痕或下边缘增厚的现象,分为:下沉、流挂滴流、流淌等。
下沉:涂装完毕到干燥期间涂层局部垂流,呈厚度不匀的半圆状、冰瘤状、波波等现象。
流挂:过多量的漆料在被涂物的垂直面和边缘,固化并牢固附着的现象。
滴流:被涂物垂直表面上涂膜出现滴状流痕的现象。
流淌:被涂物垂直表面涂料大面积流挂的现象。
起因:
(1)操作不当喷枪拿得离喷涂面太近,移动太慢,一次喷涂得过厚。
(2)喷枪设定不当,使用大出漆量喷嘴时配上了底出气量的空气孔;喷涂气压过低;喷幅小,小出漆量大。
(3)所用稀释剂与涂料不配套,挥发过慢或使用防潮剂过量,油漆黏度过低。
(4)喷漆环境不佳,缺乏适当的空气流动和温度;环境温度过低周围空气中溶剂蒸发含量过高。
(5)湿碰湿喷涂间隔时间不足。
(6)喷涂不均匀,厚处表干慢,如其下部薄极易形成流挂。
(7)漆料喷涂在被污染或有油污的表面上或光滑的旧漆膜上,也易发生垂流。
预防:
(1)应用正确的喷涂技术,先薄喷一道,表干后正常喷第二道
(2)正确设定喷枪,确保其功能的正常。
(3)检查漆料的黏度及喷涂气压。
(4)提高喷漆室的温度,确保风速正常。
(5)选用正确的稀释剂或一种合格的挥发较快的稀释剂。在使用防潮剂时避免使用过量。
(6)在喷涂时确保被涂表面清洁,光滑的漆面应预先打磨过。

补救方法:让涂膜彻底干固,以极细的砂纸湿磨并抛光,或以细砂纸湿磨,并得从喷。
注:1如初次磨平后,下层漆膜仍软时,应让其完全干固后再继续修补。2如垂直流仍是湿的而且已可喷涂下一道,用软刷轻轻刷平流再喷。
5、缩孔、抽缩、凹洼、鱼眼
由于被涂物面存在的或混入涂料中的异物(如油、水、硅硐等)影响,油漆不能均匀附着,产生抽缩而露出被涂面,或涂膜坑洼不平的现象称为缩孔系列涂膜弊病。露面积较大且不规则的称为抽缩,俗称“发笑”;呈圆形(直径多为0.1~2mm)的称为缩孔;在圆孔内有颗粒的称为“鱼眼”。涂膜表面上产生像火山口那样的、未露出被涂面的凹穴,直径为0.5~3mm,这种缺陷称为陷穴、凹洼或坑、麻点。
起因:
(1)被涂表面受水、蜡、抛光剂、灰尘、蛙硐、油、肥皂、清洁剂或底材表面处理剂残渍污染。
(2)调漆、喷涂工具设备不洁净和输气管不洁净,使有害异物混入油漆中。
(3)表面准备完毕待喷涂时,被涂面或湿漆膜又被下列污染物污染。A:落在其它不同油漆的漆雾,尤其是含抗缩孔剂(硅油剂)油漆的干喷或漆雾所致。B:压缩空气中的油污与水滴。C:干的抛光残渣。D:喷雾罐释出媒介物。涂物环境空气不清洁,有灰尘、漆雾、硅硐、打磨灰、蜡雾灰等污染被涂面或湿漆面。 
(4)工作服,手套等不干净。
(5)所用油漆的表面的表面张力偏高,流平性和释放气泡性差,油漆自身的抗缩孔性差或混入异物
预防:
(1)在进行积压道喷涂工作之前,应确定表面已彻底清洁。
(2)任何涉及有机硅树脂产品的工作,应在与喷漆场地公离的建筑中进行。
(3)确保压缩空气清洁、无油、无水。
(4)确保涂装环境清洁,空气中应无尘埃、油雾和漆雾等漂浮。
(5)涂装用设备、工具、胶管及生产用辅助材料等觉对不能带有导致产生缩孔有害物质,尤其是有机硅化合物。
(6)严禁裸手、脏手搓背套和脏抹布接触被涂面。
预防:
(1)建立尘清洁管理制度。对涂装场地、涂装设备及供风系统进行定期的彻底清理,确保涂装环境洁净。
(2)封固会起灰尘之表面。
(3)在进行喷涂的每一阶段保持车辆的彻底清洁。
(4)严把油漆质量关,使用前必须过滤。
补救方法:
(1)缺陷轻的情况可待漆膜完全干固后,再以极细的砂纸作湿打磨,之后抛光打磨使光泽重现。
(2)在粒子深陷时整平并重喷。
6、气泡
在涂装过程中,涂膜表面泡状鼓起,或涂膜中有产生气泡的现象。在烘干过程中易产生这种缺陷。搅拌引起的气泡或由溶剂蒸发产生的气泡,在涂装成膜过程中未消失而残留干涂膜中,统称气泡。底材或底涂层所吸收或含有水分、溶剂气泡或气体,使涂层在干燥(尤其是烘干)过程中称泡状供起的缺陷,分别称为水气泡、溶剂气泡、空气泡。
起因:
(1)稀释剂挥发快,油漆黏度偏高。
(2)晾干时间短,涂层烘干升温过急
(3)底材(如木材、玻璃纤维板)、底涂层(尤其腻子层)或被涂面含有(或残留有)溶剂、水分或气体。
(4)搅拌时混入油漆中的气体未被入放尽就涂装,或者刷涂、刮涂时混入空气。
(5)厚涂的腻子层破坏的缝隙,未能封固
预防:
(1)使用优质稀释剂,黏度按涂装方法选择,不宜偏高。
(2)按规定的时间晾干,涂层烘干时升温不宜过快。
(3)底材、底层或被涂面不应含有水分、溶剂和气体,应干燥、清洁。
(4)待油漆中的气泡释入放后再涂装。
(5)检查并再次封固缝隙和腻子层。
补救方法:气泡是坏性的弊病,只能铲除,重新进行表面处理、刮腻子及喷漆。
7、气泡孔                       
在涂膜烘干过程中气泡存于漆层内,表面漆膜快速成形,气泡膨胀并溢出透过漆膜,形成四周鼓起、泡中有孔洞的现象称为气泡孔。泡在严重的场合,气泡将漆膜炸开溢出,孔径达0.3~0.8mm,称为爆裂气泡孔。
起因:它的起因与气泡的起因基本相同,是在以下的特定条件下气体膨胀,漆膜穿孔破裂而形成。
(1)涂装环境干热和空气流动过速。
(2)喷涂气压太低,漆膜层喷涂过厚
(3)各喷涂道次之间间隔时间(即晾干时间)过短。
(4)喷涂后加热(升温)太快。
(5)加热源过热或靠漆面太近。
(6)所使用的稀释剂不适当。
(7)腻子涂刮技术不良,被涂物的缝隙和腻子层未封固。
预防:
(1)使用优质溶剂,在干而热的工作环境时添加合适的助剂。
(2)控制喷涂气压在规定范围,控制漆膜厚度。
(3)在各层间和烘干前留足晾干时间。
(4)检查烘干室温度和车体钢板温度。
补救方法:与气泡、针孔相同。
8、针孔
针状小孔或像皮革的毛孔那样的小孔,孔的直径为100um左右,它不仅在表面有凹坑,且深达底层。
起因:
(1)油漆的流动性不良,流平行差,释放气泡性差。尤其色漆喷涂在有粗膜现象的底漆或面漆层上。
(2)被涂物面有小孔。在重新涂装前做的原装整平工作未能将原有漆面上的针孔完全消除。
(3)喷涂后晾干不充分,烘干升温过急,表面干燥过快。
(4)涂刮腻子技术不良,在喷涂前腻子层又未能封固隔绝。
(5)被涂物温度过高或被涂物面有污染(如焊药等)
(6)油漆中混入异物
预防:
(1)避免底漆或第一道面漆的干喷,确定正确的喷涂黏度与喷涂气压。
(2)彻底整平旧漆面,以去除所有已呈现之针孔,注意被涂物的温度。
(3)正确掌握刮涂技术。
(4)喷涂后按规范晾干,烘干时升温不应过急,添加挥发慢的溶剂表干减慢。
(5)防止异物混入油漆中。
补救方法:
(1)用湿或干式打磨漆膜至能确实消除针孔的深度再重喷,或除去受损漆面露出底材后重喷,切不可试图以整平底漆连续干喷的方法来填补针孔。
(2)腻子层经打磨后显露的针孔,以刮刀与被涂平面成90度角涂一薄层腻子,这样可确保使腻子能压填入孔中,且不致因移动而被拖出。
注:如针孔成为喷涂工场之常见问题时,应检查并调整各项有助表面快速干燥之因素(油漆的黏度、稀释剂的种类、环境气温及空气流量)
9、桔皮
在喷涂时涂膜出现类似桔皮,柚子皮那样的皱纹。皱纹的凹凸度约为3um左右。
起因:
(1)油漆的黏度过高,流平性差,稀释剂选用不当。
(2)喷涂技术不良,喷涂距离太远或太近;涂层喷得过厚或过薄。
(3)喷涂气压低,出漆量过大和喷具不佳,导致漆料雾化不良。
(4)被涂物和空气的温度偏高,喷漆室内风速过大,稀释剂挥发太快。
(5)晾干时间缩短。
预防:
(1)选用合适的溶剂,添加流平剂或挥发较慢的高沸点溶剂,确保黏度的正确,以改善油漆的流平性。
(2)调整喷涂气压与漆量、喷涂距离走枪速度。选用雾化好的喷枪,使油漆达到良好的雾化。
(3)喷涂到规定厚度(宜控制到不流挂的限度),适当延长晾干时间,不宜过早进入高温烘干。
(4)被涂物温度冷却到50摄氏度以下,喷涂室内气温应维持在20摄氏度左右。
补救方法:
(1)待面漆完全干固后,之严重程度,以极细砂纸或粗砂去桔皮皱纹。
(2)桔皮严重时应打磨重喷。
10、拉丝、蛛网
在喷涂雾化不良,呈丝状喷出,涂膜表面呈丝网状的现象。
起因:
(1)油漆黏度过高,漆温又低。
(2)选用稀释剂的溶剂力不足。
预防:
(1)选用适宜的喷涂气压、施工黏度和漆温喷涂。
(2)选用溶解力稀释剂。
(3)以上两种措施不能解决时则应由漆厂调整油漆配方,减少易拉丝树脂的含量或使用相对分子量均匀或较低的树脂。
补救方法:减低喷涂气压和油漆黏度,直至网的消失。
注:某些特别材料,如油槽内衬油漆,其雾化困难,需要有特殊装备方能喷涂成功。
11、起皱
在油漆的干燥过程中,涂膜表面出现皱纹、凹凸不平。通常是在表干快的场合,表层的面积大而产生凹凸不平的无规则的皱纹。小的形成皮肤状的“皱纹”,这种涂膜缺陷又称慢干。
起因:
油漆在氧化干燥过程或者烘干室内进行热成膜时,表面的干燥过快。
(1)涂膜喷涂过厚,导致漆膜表干内不干。
(2)干燥环境不良、低温、高温或喷涂后表面的空气流动量过大或通风。
(3)各层干燥时间不足。
(4)被涂物面被蜡、机油或黄油等污染。
(5)过量使用慢干剂、稀释剂选用不当。
(6)烘干室中“污气”(通常由通风不良或燃烧之氧化物造成)引发。
(7)有些合成树脂烤漆后,晾干时间过长,表干后再烘,易产生小皱纹现象。
(8)在硝基旧漆膜上运用聚氨酯面漆喷后,如果再次喷漆,则易发生起皱现象。
预防:
(1)喷涂前彻底清洁被涂表面。
(2)避免喷涂过厚,第一道最好采用干喷。
(3)改进喷涂及干燥环境,提高温度,增强空气流动。
(4)各涂层间还有充分的干燥时间,使用合格的稀释剂。
(5)检查烘干室内空气污染度,及时给于修正或更换燃料。
(6)合成树脂烤漆应按规定时间晾干后就进行烘干。
(7)采用防起皱剂,如改性的醇酸树脂漆喷涂稍厚,在烘干时易起皱,添加少量(约为5%)氨基树脂作为防起皱剂,一次喷涂剂40um以上厚度,烘干也不起皱。
补救方法:
(1)缺陷轻的场合,待漆膜实干后,彻底打磨所有皱纹痕迹,重喷。
(2)缺陷严重或由于污染引起的慢干,则铲至底材,重新涂装。
12、咬底
涂面漆后涂层被咬脱离,产生皱纹、胀起、起泡等现象称为咬起。喷涂含强溶剂油漆(如硝基漆)易产生这种现象。
起因:
(1)前一道涂层未干透(处在半干不干时)就涂下一道油漆。
(2)涂层不配套,底材(如苯乙烯塑料)、底层的耐溶剂性差,或面漆含有能溶胀底涂层的强溶剂。
(3)喷涂过厚。
防治:
(1)底涂层干透后再涂面漆,或前一道涂层干透后再涂下一道涂层。
(2)通过试验,选配合适的涂层体系。
(3)容易产生咬起的配套涂层场合,第一道面漆应先薄薄喷一层,等稍干后再喷涂。
补救方法:与起皱纹缺陷相同.
13、露底
因喷涂得薄,膜厚不足或油漆的遮盖力差,能见到底色的现象。由于漏喷涂,使该涂装的部分未喷涂到的称为露底(俗称缺漆)。
起因:
(1)油漆在使用前未充分搅匀或所用油漆的遮盖力差。
(2)过分稀释或稀释剂选用不当,油漆的施工黏度偏低。
(3)使用过量的慢干稀释剂,使油漆在达到足够膜厚前形成垂流。
(4)喷涂过薄或喷涂之层数太少,操作不认真。
(5)喷涂不仔细或被涂物外形复杂,发生漏涂现象。
(6)底、面漆的色太大,如在深色漆面上喷涂亮度的浅色油漆。
预防:
(1)在使用前漆料应充分搅拌,选用合适的稀释剂,适当提高漆料的施工黏度(或施工固体份)。
(2)按喷涂规定要求的层数完全成所需要膜厚。
(3)提高喷涂操作熟练程度,谨慎操作。
(4)选用遮盖力强的漆面。
(5)底漆层的颜色和灰度尽可能与面漆的颜色相近,特别在使用珠光漆时,先喷涂近似色的中涂,可节省珠光漆用量,降低成本。因珠光漆的遮盖力低,价格高。
补救方法:让油漆略干后重喷,或待其完全干固后经湿打磨整平再重喷。
14、色不匀、色发花
涂膜的颜色不均匀,出现斑纹、条纹和色相杂乱的现象。一般是由涂装不当以及油漆组分变质等引起的。
起因:
(1)油漆中的颜料分散不良或两种以上的色漆混合得不充分。溶剂的溶解力不足或施工黏度不适当。
(2)涂膜厚度不匀,厚膜处使涂膜中的颜料产生里表对流。
(3)喷涂技术不良。喷幅重叠不当,喷距太近,未能保持喷枪与工作表面的正确角度。这是产生喷涂色差的主要原因。
(4)在涂装现场附近有能与涂膜发生作用的气体(如氨、二氧化硫等)的发生源。
预防:
(1)选用分散性和互溶性良好的颜料。
(2)选用适当的溶剂,采用符合工艺要求黏度及膜厚。
(3)调配复色漆时应使用同一类型的油漆,最好用同一厂家生产的同一类型油漆。
(4)运用良好的喷涂技术。每次喷扫至少应重叠50%(对银粉漆最底层建议最好应重叠2/3左右),正确检修和调整喷枪。
补救方法:趁膜层湿时瑞薄喷一层面漆,或待漆面稍干, 使用正确的喷涂技术再喷涂一道面漆。
15、浮色、色分离
浮色一词是说漆膜外表呈现规律的颜色变异。
起因:
浮色的色发花与涂膜形成过程中产生的对流现象密切相关,因而油漆配方及制漆工艺不合理是产生这两弊病的主要原因。
(1)在喷涂含两种以上颜料的复色油漆时,由于溶剂中涂层的表里挥发不一样,易出现对流而产生浮色现象。
(2)涂装中颜料的密度相差悬殊。
(3)涂装方法及设备选用不合适。
预防:
(1)该进油漆配方及制漆工艺(如选用不易浮色的、易分散的颜料,改进颜料的分散工艺等)。
(2)添加防浮剂,如硅油对防止浮色有显著效果。
(3)选用合适的涂装方法及设备,如减少每次喷涂厚度,增加喷涂次数。
补救方法:与色不均、色发花的补救方法相同。
16、金属闪光色不均(银粉不均)
在喷涂金属闪光色面漆时,由于铝粉的分散不好,分布不匀,定向不匀,导致涂面深浅不匀的现象。
起因:
(1)油漆配方不当(如铝粉含量偏低,溶剂的密度大,树脂的相对分子质量低,树脂干燥慢等)。
(2)喷涂黏度选择不当(过低或过高)。
(3)涂层过厚或漆膜不均匀,雾化差、喷涂操作不熟练。
(4)涂底色与罩光清漆采用“湿碰湿”工艺时,中间晾干时间过短。
(5)环境温度低。
预防:
(1)改进油漆配方,使用好的溶剂。
(2)选用合适的喷涂黏度。
(3)提高喷涂操作的熟练程度,采用专用喷涂工具或自动涂装机。
(4)选择“湿碰湿”工艺、合适晾干时间或增加吹60摄氏度~80摄氏度热风的工序。
(5)将喷涂时的环境温度调节到合适范围内。
补救方法:与浮色缺陷相同。
17、光泽不良、低光泽
有光泽涂层干燥后没有达到应有的光泽或涂装后不久涂层出现光泽下降、雾状朦胧现象。
起因:
(1)稀释剂选用不当,例如冬季使用和夏季的稀释剂,树脂的混溶性差。
(2)被涂面粗糙,被涂物对油漆的吸收量大,且不均匀。
(3)喷涂前表面被污染。
(4)由于喷涂气压过高或油漆黏度低,使雾化过度。
(5)喷漆室的排气不良或空气流向不当,使喷雾回落至已喷好的表面上或补漆造成。
(6)烘干时换气不充分,低温烘干室空气污染。
(7)抛光的涂层在未干透就抛光。
(8)在低温、高温和缺少通风的环境下进行了涂装干燥。
预防:
(1)正确使用品质优良的稀释剂,提高稀释剂挥发速度。
(2)喷漆前彻底平整、清洁被涂物表面。
(3)正确掌握喷涂技术,调试好喷漆气压和油漆的施工黏度。
(4)确保喷漆室的排气适当和干燥的温度。
(5)喷涂相应得封底油漆,以消除被涂面对面漆的吸收或不均匀吸收。
(6)注意喷涂顺序,确保喷涂膜厚均匀,减少喷涂漆雾的回落附着。
(7)烘干室换气要适当,以避免脏空气中烘干室中积聚,如采用燃油直接加热式的烘干室,则应使用正确的燃油。
(8)抛光要在涂膜干透后进行。
补救方法:让涂膜干固透彻,并抛光打磨,使光泽重现。
如是漆雾回落表面上造成,则让漆膜干固后,以极细砂纸打磨,并抛光打蜡。如是底层被涂面污染或粗糙造成,则应清除漆膜,清理或整平受影响表面并重喷。
18、鲜映性不良
鲜映性是漆膜面的投影镜物和清晰度,是与涂膜的平滑性和光泽依存的性质,是表示涂膜外观装饰性能之一,鲜映性不良就是涂层的装饰性差。鲜映性可目测对比或用专用仪器测定,用数值化表示。例如,现今高级轿车的车身涂层的鲜映性为0.8~1.0(PGD值),稍低一点应在0.6~0.7范围内,经济型轿车、轻型客车和装饰性要求较高的中型卡车车身涂层的鲜映性应在0.5左右。如低于上序规定数值或涂层的鲜映性比原表面差,则称为鲜映性不良。
起因:
(1)被涂物表面的平整度差,表面粗糙,打磨砂纸粗活打磨精度不够。
(2)所选用油漆的流平性差或本身光泽、细度不达标,鲜映性不良。
(3)涂装环境差,涂层表面产生颗粒或光泽不足。
(4)喷涂时油漆雾化不良,涂面的桔皮严重。
(5)涂层的厚度不足,丰满度差。
预防:
(1)提高表面准备和整平打磨工序精度,使被涂面平整光滑。
(2)选用流平性好、细度和光泽优良的油漆。
(3)性病涂装环境,高装饰性涂装应在清洁无尘的喷涂室和干燥场所进行。
(4)选用雾化性能好的喷枪,掌握正确的喷涂技术和施工黏度,使油漆达到最佳的雾滑性。
(5)高装饰性涂层一般多采用多涂层涂装体系,增加涂层厚度,以提高涂层的丰满度和平滑性。
补救方法:如涂层干固后,经打磨、抛光鲜映性不良,则需选用鲜映性更优的修补面漆重喷涂。
19、刮痕、砂纸磨痕
起因:
(1)砂纸质量差,有掉砂现象或使用粗粒砂纸。
(2)打磨工具的状况不良或操作不认真。
(3)在打磨平面时未采用磨块,局部用力过猛。
(4)在涂面漆前的最后一道底油漆喷涂过厚,且留置的干燥时间不足。
(5)当原漆层仍松软,已风化或干固不足,未干透,而对新漆溶剂敏感时,即在上面漆喷。
(6)面漆膜厚不足时常会显现“刮痕”。预防:略
20、不干燥
涂膜按工艺规范干燥后未达到完全干固,手摸涂膜有发湿之感,存在表干里不干现象。
起因:
(1)双组分油漆的调配比例不正确。
(2)自干场所换气不良、湿度高、温度偏低;烘干室温度偏低、烘干室装载的被烘干物过多或热容量不同的工件同在一个烘干室中烘干。
(3)慢挥发溶剂使用过量。在喷涂双组分聚氨酯油漆时稀释剂中含有水、醇或酸。
(4)油漆一次涂得太厚(尤其是氧化固化型油漆)。自干型油漆所含干燥剂失败或表干型干燥剂用量过多。
(5)被涂物上有蜡、硅油、油、水等。
预防:
(1)严格按要求比例调配双组分油漆,并预防固化剂长期存放失败。
(2)工作黏度的漆料中含慢性挥发溶剂量不超过15%。
(3)调整自干场所的环境条件和烘干室的技术状况,达到工艺要求的条件。
(4)自干(氧化固化)型涂料一次不宜得太厚,如厚度超过20um,则应分几次涂装。如是干燥剂失败造成,则添加干燥剂,并注意表干干燥剂的用量。
(5)不同热容量的工件应有不同的烘干规范,烘干室的装载量应控制在一定范围内。
(6)严防被涂物和压缩空气将油污、蜡、水等带入涂层中。
(7)双组分油漆应采用好的稀释剂。
补救方法:
(1)如能改变干燥工艺规范(如提高气温、烘干温度或由自干改烘干)达到涂膜干透,则改变干燥规范补救。
(2)如上序方法无法补救,或由于油污染造成的不干,则应磨掉或铲除,并重涂。
21、附着力不良、涂膜剥落
剥落程度可分为:直径约5mm以下的小片脱落称为鳞片剥落;呈大片脱落的称为皮壳剥落;能成片撕下的称为脱皮剥离;涂膜与涂膜之间的脱离称为层间剥离。在修补涂装场合,通常在取下遮盖用贴边胶带时即将涂膜撕下,称附着力不良。剥落是塑料件涂装中常见的毛病之一。
起因:
(1)涂装前表面受到污染,如蜡、有机哇、树脂、油污、水锈、肥皂、硬酯酸粉、打磨污物、发动机排出物等,涂装前表面预处理不佳。
(2)被涂物过于平滑。
(3)所选用底漆与底材或旧漆面不配套,底漆层未干固透。
(4)稀释剂的品质不佳(溶解能力差)。
(5)油漆配套不适当。
(6)在双色调系统中第一面漆未适度干固前即予贴纸。
(7)在取除遮盖胶带前让面漆干固得太久。
(8)喷涂中涂层时天气潮湿,稀湿剂挥发太快或者底漆层涂层准备好后再潮湿环境中过夜,在中涂漆面形成看不清的水膜,未干燥剂立刻喷涂面漆。
(9)金属底色漆喷涂后放置时间过长(超过漆厂推荐许可的时间),喷涂清漆,罩光层与底层间附着力变差。
预防:
(1)在喷漆前确保被涂表面彻底清洁。
(2)选用配套性好的油漆(底漆和面漆)
(3)适当地打磨被涂面(尤其旧漆层应打磨,以提高涂层的附着力)。
(4)使用合格的稀释剂,以正确的黏度喷涂。
(5)喷面漆前底漆层应干透或按漆厂推荐的期限内喷涂下道底漆(或面漆)。
(6)在适当时进行遮盖及除去遮盖。
(7)烘干水分后,再喷涂面喷。
补救方法:严重的剥落,铲除到露底材后重新涂装

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